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管道碳化钨涂层
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现在的搅拌设备经常采用的处理方法有:1、表面镀铬,2、静电喷涂特氟龙,3、镶嵌不锈钢或者陶瓷内衬,4、表面渗氮或者渗碳等。这些方法其主要的目的就是为了达到耐磨、耐腐蚀、耐高温的作用,但是每种工艺都只能达到片面的作用。


表面镀铬虽然可以起到耐腐蚀的作用,但是镀层很薄,耐磨性很差,而且随着国家对镀铬的监管越来越严,电镀成本也逐渐提高,喷涂碳化钨涂层,其厚度只需要50-100微米,其耐磨性是镀铬的5倍以上,如果是特殊的既有腐蚀又有磨损的工况,选择合适的涂层材料,其综合寿命是镀铬的10倍以上。


静电喷涂特氟龙的目的主要有耐腐蚀、保护材料不被基体污染。但是特氟龙的耐磨性差,耐高温性能也差,使用温度必须***在250℃以下,根据测试聚四氟乙烯的耐温度为400℃,如果是在200℃以上的时候,化学性质就会开始变得不够稳定,超过400℃的时候就会立刻燃烧起火,同时释放大量的氟化氢气体,如果一旦溶于水中就会形成氢氟酸,具有很强的腐蚀性,同时也伴有剧毒。热喷涂陶瓷或者合金涂层其耐磨性远远高于特氟龙,而且在高温情况下性能稳定,并且可以针对不同的介质设计对应的涂层以起到耐磨防腐的作用。表面渗氮或者渗碳工艺是为了提高产品的表面硬度,这样的工艺可以把产品表面硬度提高到60HRC以上,但是作用层非常浅渗氮后零件虽然具有高硬度、高耐磨性和高的疲劳强度,但只是表面很薄的一层(铬钼铝钢于500--540C经35--65h渗氮层深只达0.3--0.65mm) .必须有强而韧的心部组织作为渗氮层的坚实基底,才能发挥渗氮的***大作用.总的来看,大部分渗氮零件是在有摩擦和复杂的动载荷条件下工作的,不论表面和心部的性能都要求很高.同时,渗氮或者渗碳工艺,温度较高,会造成工件变形,所以在加工过程中需要预留加工余量,以保证后续的加工精度。而热喷涂工艺不会造成工件的变形,可以直接在成品表面进行喷涂,加工效率高,厚度可灵活控制。


现在为了防止搅拌设备腐蚀,有很多厂家选择内衬不锈钢或者陶瓷材料,甚至有些厂家选择整体的不锈钢或者钛材,这样的选择既增加了产品的成本,也增加了制造的难度,但是对于磨损还是无济于事。不锈钢材料虽然耐腐蚀性能好,但是硬度低,对于存在硬质颗粒的情况下,其耐磨性很差,被磨损的基体材料混合在搅拌原材料里,对搅拌原材料形成了污染,而且不锈钢材料的耐腐蚀原理是不锈钢里面的铬在表面形成了致密的氧化铬膜,但是在硬质颗粒的不得冲蚀下,这层氧化铬膜很容易被破坏,同样造成了不锈钢发生点蚀,特别是在氯离子存在的情况下。在同样磨损的情况下,热喷涂涂层的耐磨性是不锈钢的10倍以上,而且同样可以起到耐腐蚀的作用。


作者曾经接触过一些原材料生产厂家,听过很多反馈的问题,特别是材料的纯度问题。为什么总是含有杂质?一个原因是生产环境差,而更大的原因是生产设备的磨损导致基体的成分混入到原材料,其中包括与原材料接触的搅拌、混合、烘干、烧结、筛分等很多工序,都有基体成分混入,造成了诸如铁元素超标、铬元素超标等等问题。现在我们常见的领域有锂电池生产、食品医药的生产。磨损掉的材料混入了搅拌材料里,降低了产品的纯度的同时,设备的使用寿命降低,生产成本及效率下降。还有一些工况存在腐蚀性的介质,比如存在酸碱盐的情况下,既要考虑耐腐蚀性,还要考虑耐磨性。作为表面处理行业的技术人员,必须要针对各种工况选择合理的、***的、经济实惠的解决方案。